Содержание статьи

ЩЕЛОЧЕЙ ПРОИЗВОДСТВО, содовая промышленность, производство кальцинированной соды (карбоната натрия Na 2 CO 3) и ряда аналогичных продуктов. В широком смысле слово «щелочь» относится к большому числу химических соединений, хорошо растворимых в воде и создающих в водном растворе высокую концентрацию гидроксид-ионов, например аммиаку, гидроксиду аммония и гашеной извести (гидроксиду кальция), которые были побочными продуктами устаревшего технологического процесса производства синтетической кальцинированной соды. Щелочи – растворимые активные вещества из более широкого класса оснований.

Кальцинированная сода.

Технический карбонат натрия Na 2 CO 3 (кальцинированную соду) применяют главным образом в производстве стекла и химикатов. Около половины кальцинированной соды идет на изготовление стекла, около четверти – химикатов, 13% – мыла и моющих средств, 11% употребляется на такие цели, как изготовление целлюлозы и бумаги, рафинирование металлов и нефти, дубление кожи и очистка воды, а остальное поступает в продажу.

Природные месторождения.

Кальцинированная сода встречается в природе в больших количествах, главным образом в соляных пластах и отложениях троны (минерала состава Na 2 CO 3 Ч NaHCO 3 Ч 2H 2 O). На Земле известны более 60 таких месторождений.

Процесс Сольве.

Осуществленный в конце 1860-х годов двумя бельгийцами, братьями Эрнестом и Альфредом Сольве, аммиачный способ получения кальцинированной соды основан на реакции взаимодействия гидрокарбоната аммония с хлоридом натрия, в результате которой получаются хлорид аммония и гидрокарбонат натрия. На практике процесс проводят, вводя в почти насыщенный раствор хлорида натрия сначала аммиак, а потом диоксид углерода. Гидрокарбонат натрия выпадает в осадок, когда диоксид углерода вводится в раствор:

Прокаливая отфильтрованный гидрокарбонат натрия, получают карбонат натрия и диоксид углерода, который используют повторно:

Экономичность процесса Сольве связана с тем, что аммиак регенерируется путем обработки раствора хлорида аммония оксидом кальция, который получают из карбоната кальция путем нагрева (при этом одновременно образуется также используемый в процессе диоксид углерода):

Хлорид кальция, образующийся в процессе извлечения аммиака, является важным побочным продуктом.

Электролизный процесс.

Карбонат натрия можно также получить посредством электролизного процесса. Водяной пар и диоксид углерода запускаются в катодное отделение установки с камерой диафрагменного типа для электролиза растворов солей, где, взаимодействуя с едким натром, они превращают его в карбонат натрия.

Щелок.

Наименование «щелок» (K 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , NaOH) было присвоено продуктам, получаемым путем выщелачивания древесной золы. Она содержит приблизительно 70% карбоната калия (поташа), используемого в основном для изготовления мыла и стекла. Карбонат натрия (кальцинированная сода) – главный компонент золы некоторых растений (солянок). Путем обработки гашеной известью (гидроксидом кальция) карбонат натрия превращают в каустическую соду (гидроксид натрия), которая применяется для бытовых и промышленных целей под названием «щелок» или «каустик».

Поташ.

Хотя в химической промышленности поташем называют главным образом карбонат калия (K 2 CO 3), в сельском хозяйстве это наименование охватывает все соли калия, идущие на изготовление удобрений, но в основном хлорид калия (KCl) с небольшой примесью сульфата калия (K 2 SO 4).

Обычные способы получения поташа – электролизный процесс с участием гидроксида калия и более распространенный процесс на основе химического взаимодействия смеси хлорида калия и карбоната магния с диоксидом углерода. В результате этой реакции образуется нерастворимая двойная соль гидрокарбоната калия и карбоната магния, которая при нагревании разлагается на карбонаты калия и магния, воду и диоксид углерода.

Карбонат калия применяется в производстве стекла, солей калия, красителей и чернил. Карбонат калия – важный компонент специальных стекол, например оптических и лабораторных.

Карбонат кальция выпадает в осадок, а раствор гидроксида натрия отводится в коллектор.

Электролизные методы.

Когда концентрированный раствор хлорида натрия подвергается электролизу, образуются хлор и гидроксид натрия, но они реагируют друг с другом с образованием гипохлорита натрия – отбеливающего вещества. Этот продукт, в свою очередь, особенно в кислых растворах при повышенных температурах, окисляется в электролизной камере до перхлората натрия. Чтобы избежать этих нежелательных реакций, электролизный хлор должен быть пространственно отделен от гидроксида натрия.

В большинстве промышленных установок, используемых для получения электролизной каустической соды, это осуществляется с помощью диафрагмы, помещенной вблизи анода, на котором образуется хлор. Существуют установки двух типов: с погруженной или непогруженной диафрагмой. Камера установки с погруженной диафрагмой целиком заполняется электролитом. Соляной раствор втекает в анодное отделение, где из него выделяется хлор, а раствор каустической соды заполняет катодное отделение. В установке с непогруженной диафрагмой раствор каустической соды отводится из катодного отделения по мере образования, так что камера оказывается пустой. В некоторых установках с непогруженной диафрагмой в пустое катодное отделение напускается водяной пар, чтобы облегчить удаление каустической соды и поднять температуру.

В диафрагменных установках получается раствор, содержащий как каустическую соду, так и соль. Большая часть соли выкристаллизовывается, когда концентрация каустической соды в растворе доводится до стандартного значения 50%. Такой «стандартный» электролизный раствор содержит 1% хлорида натрия. Продукт электролиза пригоден для многих применений, например для производства мыла и чистящих препаратов. Однако для производства искусственного волокна и пленки требуется каустическая сода высокой степени очистки, содержащая менее 1% хлорида натрия (соли). «Стандартный» жидкий каустик можно надлежащим образом очистить методами кристаллизации и осаждения.

Непрерывное разделение хлора и каустика можно также осуществить в установке с ртутным катодом. Металлический натрий образует с ртутью амальгаму, которая отводится во вторую камеру, где натрий выделяется и реагирует с водой, образуя каустик и водород. Хотя концентрация и чистота соляного раствора для установки с ртутным катодом более важны, чем для установки с диафрагмой, в первой получается каустическая сода, пригодная для производства искусственного волокна. Ее концентрация в растворе составляет 50–70%. Более высокие затраты на установку с ртутным катодом оправдываются получаемой выгодой.

Применение.

Наиболее важные области потребления каустической соды (перечислены в порядке уменьшения потребляемого количества) – химическое производство; переработка нефти; производство искусственного волокна и пленки, целлюлозы и бумаги, алюминия, моющих средств и мыла; обработка тканей; рафинирование растительного масла; регенерация резины.

Гашеная известь: применение

При побелке внутри помещения.
В качестве защиты от гниения и возгорании я деревянных заборов и стропил.
Для приготовления строительных растворов.
Для приготовления силикатного бетона.
Для смягчения воды – чтобы устранить карбонатную жесткость.
При производстве хлорной извести.
При производстве известковых удобрений.
При каустификации карбоната натрия или калия.
При дублении кожи.
Для получения различных соединений кальция, а также для нейтрализации кислых растворов, органических кислот и т.д.
В качестве пищевой добавки E526.
Для приготовления известковой воды – раствора гидроксида кальция, который используется для обнаружения углекислого газа.
Для приготовления известкового молока, используемого для приготовления сахара и приготовления смесей для борьбы с болезнями растений, побелки стволов.
Для дезинфекции в стоматологии корневых каналов зубов.

Правила использования и хранения гашеной извести

1.Если необходимо изменить плотность полученной гашеной извести, необходимо добавить воды.
Сырье необходимо перемешивать до тех пор, пока состав не перестанет брать в себя воду.
Вода должна полностью исчезнуть – впитаться в сырье, только в таком случае нужно подлить воду.
После того, как вся вода исчезнет, гашеную известь нужно засыпать песком – не менее 20 см сверху.
Зимой, чтобы тесто не замерзло, сверху на песок необходимо насыпать 70 см земли.
Применение гашеной извести с крупинками, недогашенным и пережженными частицами приведет к вздутиям и кавернам.
Известь, которая будет использоваться в растворах для кладки, необходимо выдержать не меньше 14 дней.
Известь, которая будет использоваться для оштукатуривания, необходимо выдержать минимум 30 дней.
При использовании первосортной кипелки может получиться не менее двух литров хорошего густого теста с каждого килограмма своего веса.
Чем хуже качество, тем меньше выход (от 1 до 1,5 кг из второго и третьего сорта кипелки).
Для строительных растворов необходимо кроме извести обязательно использовать песок и воду.
Известковые растворы славятся хорошей сцепляемостью как с кирпичом, так и с шлакоблоком.
Известковые растворы не желательно использовать по дереву. Если нет особого выбора, то предварительно нужно набить дранку или сделать специальную штукатурную сетку.
Известковые растворы идеальны для печной кладки (труба и фундамент).

Гашеную известь можно заменить доломитовой мукой, в которой содержится в большем количестве не только кальций, но и магний. Однако всегда нужно помнить, что, заменяя какой-либо препарат другими аналогами нужно высчитывать процент действующего вещества, в данном случае это щелочь.

Заменители: 1 кг извести = 4-6 кг золы = 1,5-2,5 кг доломитовой муки.

Гашеную известь используют в качестве средства борьбы с личинками и жуками, для побелки деревьев и обработки деревянных предметов, которые взаимодействуют с почвой (заборы, ножки скамеек, опоры для растений и т.д). Это позволит замедлить процесс гниения и станет защитой от вредителей.

Не стоит забывать, что практически на каждой даче имеется погреб, где хранятся овощи, садовый инструмент и другие необходимые в хозяйстве предметы, поэтому известь станет прекрасным профилактическим средством в борьбе с плесенью в погребе.

Гашеную известь вносят в почву осенью или весной после вспашки, чтобы она постепенно во время дождя проникала в глубь. Если вы огород не перекапываете, а произвестковать почву нужно, то распределите ведро пушонки на 1 кв.м. и пройдитесь плоскорезом. Мульчирование не делайте. Внесение извести нельзя совмещать с каким-либо другим видом удобрения, это может значительно снизить результат.

Стоит заметить, что гашеную известь нужно использовать свежеприготовленной, так как при длительном взаимодействии с углекислым газом воздуха свойства ее начинают улетучиваться.

известковое молоко

Существует такое понятие как известковое молоко. Некоторые дачники его используют как замена побелке, опрыскивая деревья и кустарники целиком. Таким образом появляется сплошная защита растений от солнечных ожогов и перегревов, кора окутывается в «теплую рубашку» зимой и задерживается весеннее цветение на неделю, тем самым спасая многие растения от возвратных заморозков весной.

Приготовить известковое молоко несложно: в зависимости от концентрации возьмите 1-2 кг свежегашеной извести и разведите в 10 л воды. Если известковым молоком залить на дереве личинки вредителей, то они не смогут развиваться и гусеницы не смогут передвигаться.

Известковое молоко: 200 грамм гашеной извести (22 ст. ложки или 17 спич. коробков) на ведро воды (10 л.) и зола в расчете 1 стакан на каждое растение.

"Известковое молоко" используется не для подкормки клематисов, а для раскисления почвы (для предотвращения возможного вилта на кислых почвах). Стакан золы (свежей) - имеет то же значение, плюс немного калия. Если хочется именно кормить - любое комплексное удобрение. Я давно отказалась от якобы специализированных удобрений, с непременной картинкой удобряемого растения на пакете, и использую удобрения типа обычнейшей Нитрофоски и бывшей Кемиры (теперь Fertika).

Гашеная известь
состоит преимущественно из Ca(OH)2 – щёлочь.
Удельный вес – от 2,1 до 3,15 г/см3 (по разным данным).

Доломитовая мука
Состав: MgO – до 21,7%, CaO – до 32%, Fe2O3 – до 0,05%, SiO2 – до 1,5%, Al2O3 – 1,0%,
двойная соль СаСО3-МgСО3 – 47,9% (допустим, целиком преобразуется в щёлочь).
Удельный вес 1,2-1,5 г/см3.

Зола древесная.
В золе из древесины сосны, ели и березы содержится свыше 40% солей кальция, свыше 20% солей калия и натрия и до 10% солей магния. Часть золы (10 – 25%) растворима в воде (главным образом, щелочи – поташ К2СO3 и сода Na2CO3).
Удельный вес – 0,5 г/см3.

Соотношение в вёдрах (по объёму) будут другими.Ведро – 10л или 10 дм3.

Соответственно в ведре:

Известь гашеная ~ 25кГ.
Известняковая мука ~ 16-18 кГ. Действие сравнительно медленное.
Доломитовая мука ~ 12-15кГ. Действие медленное.
Древесная зола ~ 5кГ. Действие очень медленное.

А норма внесения извести – 50-150г/кв.м. Если больше, то лучше осенью. Более высоких рекомендаций по нормам я не встречал.
Просто нужно думать, а что же Вам предлагается. Считать, думать и делать выводы.
Каждому в отдельности, для себя, чтобы потом не винить никого в неудачах.

Можно определить кислотность почвы «народным» способом.

Для чего взять 3-4 листка чёрной смородины или черемухи и заварить в стакане кипятка, остудить, затем опустить в стакан комочек почвы. Если вода приобретёт красноватый цвет, то реакция почвы кислая, если зеленоватый - слабокислая, а если синеватый - нейтральная..
Есть и ещё один простой способ. Берут 2 столовые ложки с верхом почвы и всыпают в бутылку с узким горлышком, наливают в неё 5 столовых ложек воды комнатной температуры. Одну чайную ложку измельченного мела заворачивают в небольшой кусочек бумаги (5x5 см) и проталкивают в бутылку. Скатывают резиновый напалечник и надевают на горлышко бутылки (напалечник остаётся в сплюснутом состоянии). Бутылку оборачивают газетой, чтобы не нагревалась от руки, и энергично встряхивают 5 минут! Если грунт кислый, то при взаимодействии с мелом в бутылке начнётся химическая реакция с выделением углекислого газа, давление станет повышаться, и резиновый напалечник полностью выпрямится. Если грунт слабокислый, то напалечник распрямится наполовину, если нейтральный - не распрямится вовсе, оставаясь сплюснутым.

Вообще, почву лучше гипсовать, а не известковать, то есть вместо извести, поташа или древесной золы для раскисления почвы использовать гипс, алебастр, мел, доломит, раз-мельченный старый цемент, штукатурку, в том числе и сухую, или яичную скорлупу. Почему же?

Дело в том, что известь и древесная зола являются сильными щелочами. Входящий в них кальций целиком и полностью растворяется в воде. Попадая в почву сразу в большом количестве, они резко меняют реакцию почвы- рН становится выше 7, иногда увеличивается и до 8-10. При этом находящиеся в почве химические элементы, в частности фосфор, вступают в химические соединения, нерастворимые в воде, и сразу становятся недоступными для растений (всасывающей силы корневых волосков не хватает для поглощения этих элементов из химических соединений). Растения голодают и прекращают развиваться. С течением времени происходит естественное закисление почвы, в том числе и кислотными дождями, идущими вблизи больших городов. Реакция почвы меняется, рН снижается, и все нормализуется, но так вы можете потерять целый сезон. Именно поэтому рекомендуется вносить известь с осени и не совмещать ее внесение с внесением удобрений.

Если же почву раскислять с помощью мела, гипса и других указанных выше раскислителей, этого не происходит. Дело в том, что они не растворимы в воде и для их растворения в почве требуется кислота. Если почва кислая, происходит растворение гипсующих материалов, которое снижает кислотность почвы, но как только реакция почвы при раскислении достигнет величины рН=6, наиболее пригодной для большинства растений, химическая реакция раскисления приостанавливается и дальнейшего увеличения рН не произойдет. Мало того, неиспользованная часть раскислителей не пропадет, а останется в почве именно потому, что они не растворимы в воде и, следовательно, не вымываются ею в нижние слои.

Когда естественный процесс закисления почвы снизит рН ниже 6, они снова вступят в химическую реакцию, понижая кислотность почвы. Таким образом, они все время регулируют кислотность почвы. Поскольку рН при гипсовании не может стать выше допустимого значения, то питательные элементы, в том числе фосфор и калий, остаются в доступной для растений форме. В Северо-Западном регионе почвы лучше всего раскислять доломитовой мукой, содержащей не только кальций, но и магний, который входит в группу основных элементов питания и является необходимым химическим элементом в хлорофилле. Так как его требуется гораздо меньше, чем азота, фосфора, калия, и он не входит, как правило, в состав готовых удобрительных смесей, многие садоводы недооценивают его и не вносят, а в почвах, особенно песчаных, его явно недостаточно.

Мы с мужем не раскисляем почву, в саду и огороде ничем не "прыскаем", удобрения не используем. Плодовые деревья не обрезаем. Овощи выращиваем только в открытом грунте. И все растет, и все в целом здоровое. Зачастую в страданиях растений виновата не кислая почва, а "с любовью" высыпаная доломитовая мука или минеральные удобрения, либо зачащенные посадки, когда смыкаются ягодные кусты, а яблони с грушами налегают друг на друга кронами.

Борьба с белой гнилью огурца

Больные части растения аккуратно срезаются и сжигаются за территорией дачи, ранки же после среза припудриваются известью или золой;

Борьба с муравьями

Вывести муравьев можно методом опудривания почвы гашеной известью или золой, а также, обдавая их гнезда кипятком.

Борьба со слизнями

Бороться со слизнями в огурцах можно методом опыления почвы золой, гашеной известью, постоянно вскапывая почву;

Такой материал, как гашеная известь, нашел свое применение, как в строительстве, так и в садоводстве . Есть два типа извести- гашенная и не гашенная. Во втором варианте состав материала имеет такой вид: калий, кальций и магний.

Такой нехитрый состав отпугивает разных грызунов, а также регулирует кислотность почвы, в строительстве материал придает вязкость всем жидким строительным материалам. Но это только минимум того, чем обладает данный материал.

Предназначение и преимущества гашеной извести

Гидратная известь (она же гашеная) являет собой простой белый порошок, который имеет тяжелое основание, но с легкостью растворяют в воде.

На самом деле, известь – это общее название всех продуктов/материалов,что выходят в процессе проведения обжига.

Выделяют несколько типов извести, которая классифицируется по времени гашения:

• быстрого гашения . Время процесса занимает от 8-10 минут, даже есть большие объёмы;

• среднего гашения. Процесс длится около 25 минут;
• медленного гашения. Весь процесс осуществления гашения в среднем длится более получаса.

Потому как гашеная известь имеет широкую область применения, она также классифицируется по плотности застывания. ее формула. На сегодня есть два типа твердения:

• твердение воздушного типа. Данный тип нашел свое применение в строительстве. Его добавляют в жидкие строительные смеси, для того, чтобы добиться необходимой плотности. Часто его добавляют в бетон. Необходимо соблюдать все рекомендации, одно из которых – сухие условия, наличие воздушной среды;
• твердение гидравлического типа . Такой вариант твердения актуален в тех местах, где необходимо добиться максимальной прочности. Такая гашеная известь применяется в строительстве, которое происходит под водой. К примеру, во время строительства подводных мостов, или при укладке фундамента для портов. пропорции цемента для фундамента;
• такой типа твердения бывает двух типов, различных по способу получения: сильногидравлическое и слабогидравлическое.

Материал имеет много характеристик и классов. В зависимости от помола, он может быть разделен на три простые группы. Каждая, из которой нашла свое применение:

• комовая. Такой вид материала продается в тоннах, насыпным способом, и внешне представляет собой муку, или крахмал;

• дробленная . Хранить такую известь можно на складах насыпью. Продается в тоннах;

• порошкообразная /мелкая. Продают достаточно крупными партиями, а также небольшими мешками по несколько килограмм.

Производство, стандарты по ГОСТу

Известь она же пушонка, внешне не имеет никаких отличительных признаков. Она представляет собой особый порошок белого цвета, чаще всего мелкой фракции.

Интересно, что когда начинаешь разводить известь водой, ее объёмы увеличивается практически в два раза.

Плотность порошка, которым можно начинать работу – 400 кг на метр кубический, при этом влажность должна составлять 5%. Материал пушонка делается очень быстро, главное соблюдать все пропорции и технологию.

Когда речь идет об извести (гашеной) для применения ее на стройке, то процесс может происходить, как на самой стройплощадке, также и в заводских условиях.

В негашеном состоянии известь должна занять 1/3 всего объёма, в таком же количестве будет добавлена и вода. формула негашеной извести. Все остальное пространство в емкости нужно для того, чтобы материал мог завершить свой процесс приготовления.

В самые первые минуты соединения порошка с водой начинается реакция, и материал увеличивается в объёме.

Нужно знать, что если приготовленную известь сразу смешать с бетоном, то ее качество будет не очень высоким. Это связано с тем, что материал, небольшой процент сухой смеси, и если не выждать определенного времени, процесс гашения извести не будет завершен.

Как следствие – материал не будет справляться со своими задачами. Абсолютно каждый строительный материал должен соответствовать всем правилам и ГОСТам.

Сухая порошковая известь разделяется на несколько классов, и разница их в том, сколько в материале прямого содержания оксидов кальция и магния. Для примера, самый лучший материал-высший сорт, классифицируется под таким стандартом , имеет такое соединение CaO+MgO , но в количестве 90%.

А вот втором сорте такого материала, соединение CaO+MgO будет находиться в процентном соотношении 80%. Говоря о сортах материала, то чем ниже он, тем меньше воды нужно затратить на его приготовление. Что свидетельствует о том, что в нем идет минимум оксида кальция и магния.

Вот к примеру в случае с четвертым сортом необходимая для реакции гашения вода берётся в пропорции 60% от количества сухой извести.

Удельный вес извести составляет 450-550 метров кубических. Цена на материал, вполне адекватна – примерно от 3 000 рублей до 5 000 рублей за одну тонну.

Как и где применяют известь

Каждый из нас сталкивался с таким материалом, как известь гашеная. Ее сфера применения настолько разнообразна, что ее можно встретить даже во время приготовления некоторых блюд. Но это более редкий вариант.

Чаще всего мы сталкиваемся с ней на даче, на стройке. Здесь речь идет не только о крупных строительных объектах, но и в частных стройках.

Применение в строительстве

Гашеная известь применяется в строительстве в таких случаях:

• самый распространенный и известный случай – побелка стен и потолков. о мдф для потолка;

• также известь можно использовать как защиту деревянных построек от огня и от гниения. Для этого достаточно просто обработать разведенной известью сам объект;
• известь гашеная применяется для соединительных цементных растворов. пропорции цементно известкового раствора для штукатурки;

• встретить ее можно и при приготовлении силикатного бетона. расход цемента на 1 куб бетона;

• также такой материал применяют и при монтаже печи, а именно при кладке внутренней ее части. о растворе для штукатурки печи.

Нужно понимать, что известь должна приготавливаться по определённому рецепту.

Именно верная технология позволяет приготовить материал правильно так, чтобы он выполнил все свои задачи.

Можно ли использовать и как применяется в садоводстве и на огороде

Известь гашеная нашла свое применение в садоводстве:

• известь принимает участие в производстве удобрения , которое применяется в огороде и садоводстве;

• для побелки деревьев . Эта процедура не просто гарантирует защиту коре дерева, но и придает им красивый вид.

Но это далеко не все, где можно использовать такой материал. Его могут применять:

• в процессе дубления кожи;
• добавляют известь и в соединительные системы, для очищения сточных труб;
• интересно, что известь добавляют в процесс производства Е 526, который в свою очередь используют в пищевой промышленности;
• даже в стоматологии можно встретить этот материал. Он нашел свое применение в простой дезинфекции каналов в корнях зубов (проходные каналы).

Достаточно много отраслей и сфер жизнедеятельности человека, применяют ее только в гашеном варианте, но опять же, чтобы получить нужный результат, необходимо развезти известь в правильной пропорции.

Также известь применяют и в процессе дезинфицировании садовых инструментов. Процесс осуществляет только свежим гашением материала . Процесс прост – нейтрализуется материал в пропорции один к одному, после чего дают ему просохнуть, после чего и готовят известковое молоко.

Схема приготовления материала:

• один килограмм извести – это один литр вода;
• дайте материалу остыть и просохнуть;
• добавьте еще литров воды.

Такой материал можно использовать не только для дезинфекции инсургента садового, но и для обеззараживания помещений.

Более подробно о применении извести смотрите на видео:

Пропорции для побелки стен при строительстве на даче

Когда сухой порошок материала и простую воду смешивают, получается определенная химическая реакция, которая в свою очередь выделяет большое количество тепла.

Чтобы избежать неприятных ситуаций (попадание в глаз, ожог кожи) нужно соблюдать все правила безопасности.

Совсем не важно, где осуществляется процесс смешивания порошка с водой. На заводе, на дачном участке нужно выполнять всю работу, в специальном защитном костюме и в перчатках.

Если у вас большой объём, то лучше взять большую металлическую бочку. Рабочий процесс представляет собой несложные манипуляции, к которым нужно отнестись серьёзно.

Первое, что нужно сделать, это отмерить нужное количество сухого материала и отправить его в подготовленную емкость.

Идеальный расклад – это оставить приготовленную известь постоять пару часов, лучше всего оставить ее в покое на пару дней.

Если вы будете белить дом, то лучше заранее подготовить смесь. Сам же процесс побелки нанесёт себе ничего сложного. Просто подготовьте раствор заранее . Чтобы известь была белой, лучше всего взять материал первого или второго сорта, и смешать с водой в пропорциях один к одному.

Перед тем, как начать наносить побелку на стены, необходимо хорошенько перемешать раствор. о шпаклевке стен под обои. Большой кистью начать промазывать стены и потолок.

Как показала практика, одного слоя мало, поэтому можно наносить побелку в несколько слоев. Процесс побелки деревьев, по сути, ничем не отличается от побелки стен. о мдф для стен. Тот же раствор, та же кисть. Говоря о обработке растений, то раствор нужно разбрызгивать по всей площади растений.

Меры безопасности при работе с известковым раствором

Как было сказано выше, при работе с таким материалом, нужно быть очень внимательным и следовать инструкции профессионалов. Это связано с тем, что материал считается едким. Простые правила и рекомендации помогут вам защитить себя от возможных неприятных ситуация:

• при работе с таким белым порошковым материалом необходимо надевать очки защитные и перчатки;
• когда вы влили в порошок воду, начинается процесс гашения. Лучше всего соблюдать дистанцию от емкости, в которой происходит процесс гашения. Это связано с тем, что во время нагревания воды, возможно, что раствор будет брызгать;
• обязательно защитите и органы дыхания. Сделать это можно при помощи ватно-марлевой повязки;
• если же на кожу попала известь, обязательно удалите ее при помощи ватного тампона, который смочен маслом подсолнечным. На место, которое пострадало от раствора, нужно наложить компресс. Вода с 5% уксусом;
• если в глаз вам попал такой раствор, срочно промойте его большим количество теплой воды. Если есть необходимость- обратитесь к специалисту.

Выводы

Преимущества такого материала, очевидны: легкий в применении, обладает хорошими дезинфицирующими свойствами, имеет широкую область применения.

Можно сказать что известь – это уникальный материал. Она подходит для большого количества промежуточных работ. Ее низкая стоимость делает ее востребованной. Материал может выполнять много полезных работ, при этом вам не нужно будет много сил, времени и денег.

Самый потребляемый в мире металл – сталь, фактически сталь – это не металл, а сплав железа с углеродом. На данный момент общее количество производимой стали в мире превышает полтора миллиарда тонн в год. Стали подразделяются на углеродистые и легированные, легированные отличаются тем, что в процессе производства в сталь добавляют различные элементы (например никель, для увеличения сопротивления коррозии, марганец для увеличения прочностных характеристик и так далее), придающие ей особые свойства. Углеродистые стали используются чаще всего для сваривания, существуют низкоуглеродистые стали, содержащие менее 0,3 % углерода, они хорошо поддаются любой сварке, среднеуглеродистые с содержанием от 0,3 до 0,6 % поддаются сварочному процессу хуже, зато прочнее, но менее пластичнее, высокоуглеродистые стали самые прочные, но имеют небольшое относительное удлинение, поддаются сварочному процессу хуже всех. Отличаются они по содержанию углерода, а, следовательно, по химическим и физическим свойствам.

Низкоуглеродистая сталь относится к большой группе конструкционных. Содержание углерода в ней не больше 0,3 %, из-за такого невысокого процентного содержания она имеет следующие свойства:

• Высокая пластичность и упругость;
• Хорошо поддается сварочному процессу;
• Высокая ударная вязкость.

Данная марка нашла широкое применение в строительстве благодаря тому, что она очень легко сваривается, так как в ее структуре очень мало углерода, который плохо влияет на сварочный процесс, так как в металлическом шве могут образовываться хрупкие структуры и пористости, которые затем приводят к поломке. Также из-за высокой мягкости из нее изготавливаются детали методом холодной штамповки.

Сварка углеродистых сталей

Сваривать возможно абсолютно все марки стали. Однако для сварки каждого вида металла существует своя технология. Технология сварки углеродистых сталей должна соответствовать требованиям, которые включают в себя:

• Равномерное распределение прочности шва по всей длине;
• Отсутствие сварных дефектов, швы не должны иметь различных трещин, пор, нарезов и так далее;
• Размеры и геометрическая форма шва должны быть выполнены в соответствие с нормами, прописанными в соответствующем ГОСТе 5264-80;
• Вибрационная устойчивость свариваемой конструкции;
• Использование электродов с пониженным содержанием водорода и углерода, которые могут оказать негативное влияние на качество шва;
• Конструкция должна быть прочной и жесткой.

Таким образом, технология должна быть максимально эффективной, то есть давать наивысшую производительность процесса при обеспечении высокой прочности и надежности.

Механические свойства металла шва и сварного соединения полностью зависят от микроструктуры, которая представляет собой химический состав, а также определяется режимом сварки и термообработкой, которая осуществляется как до, так и после сваривания.

Низкоуглеродсиая сталь: технология сварки

Как уже было сказано выше, низкоуглеродистые стали поддаются сварочному процессу лучше всего. Они могут свариваться с помощью газовой сварки в ацетиленкислородном пламени без дополнительных флюсов. В качестве присадки используются металлические проволоки. Негативно повлиять на сварочный процесс может водород, который способен образовывать поры. Для предотвращения данной проблему рекомендуют проводить сварочный процесс с присадочным металлом, содержащим небольшое количество углерода.

После осуществления процесса сваривания конструкцию необходимо термически обработать, чтобы улучшить механические свойства – пластичность и прочность будут одинаковы. Термическую обработку сварных конструкций проводят операцией нормализации, которая заключается в нагреве изделия до определенной температуры, примерно 400 градусов, выдержке и дальнейшему охлаждению на воздухе. В результате структура уравнивается, углерод в виде цементита в металле диффундирует внутрь зерен, благодаря чему структура становится равномерной.

Газовую сварку проводят в присутствии аргона, который создает нейтральную среду. Конструкции, которые выполняются сваркой в среде аргона имеют более ответственное назначение.

Сварка низкоуглеродистых сталей может проводиться вручную, дуговая сварка такого материала требует правильного выбора электрода. При выборе электрода необходимо учитывать следующие факторы, благодаря которым обеспечиться равномерная структура шва без дефектов. Перед тем как осуществлять процесс сварки необходимо прокалить электроды, чтобы подготовить их к дальнейшей работе, убрать водород. Сварка низкоуглеродистых железных сплавов должна быть точной т быстрой, перед началом процесса нужно подготовить металлические детали.

Сварка среднеуглеродистых

Процедура сварки стальных деталей со средним содержанием углерода, от 0,3 % до 0,55 % сложнее по сравнению с низкоуглеродистым, так как большее количество углерода может негативно повлиять на сварочный шов. Углерод уменьшает предел хладноломкости – то есть разрушении при низких температурах, увеличивает прочность и твердость, однако снижает пластичность шва.

Для сварки применяются электроды с пониженным содержанием углерода, которые обеспечивают прочное соединение.

Сварка высокоуглеродистых сталей

Стали, имеющие высокий процент содержания углерода, от 0,6 % до 0,85 %, очень плохо поддаются сварочному процессу. Газовая сварка применяться в данном случае не может, так как в процессе углерод выгорает в больших количествах и образуются закалочные структуры, которые ухудшают качество шва. Лучше всего в данном случае применять дуговую сварку.

Требования

Во время сварки углеродистых сталей для достижения максимальных параметров необходимо соблюдение следующих требований:

• Сварные электроды и проволока должны иметь низкий процент углерода, чтобы избежать появление ненужных дефектов;
• Необходимо следить, чтобы углерод из металла под действием высокой температуры не переходил в сварной шов, для этого применяется проволока для сварки сталей со средним содержанием углерода и выше, например Forte E71T-1, Барс-71. Данные типы отлично подойдут для сварки сталей с содержанием углерода выше 0,3 %;
• При проведении сварочного процесса следует добавлять флюсы, которые способствуют образованию тугоплавких образований;
• Снижать химическую неоднородность шва путем последующей термической обработки;
• Снижать содержание водорода путем прокалки электродов, использованием электродов с низким содержанием водорода и прочее.

Особенности

Также следует отметить следующие особенности проведения сварки углеродистых сталей:

• Перед проведением данной операции нужно тщательно очищать свариваемый материал от ржавчины, механических неровностей, грязи, окалины. Эти загрязнения способствуют образованию трещин в сварочном шве;
• Охлаждать сварочные конструкции из углеродистых сталей нужно медленно, на воздухе, чтобы структура нормализовалась;
• При проведении сварного процесса для ответственных деталей нужен предварительный подогрев, примерно до 400 градусов, с помощью подогрева обеспечится требуемая прочность шва, также в данном случае сварку можно осуществлять в несколько подходов.

Таким образом, процесс сваривания углеродистых сталей зависит, главным образом, от содержания в них углерода. Поэтому необходимо учитывать, какое содержание и выбирать правильную технологическую схему, чтобы получить высококачественное прочное изделие, которое сможет прослужить долгий срок.

Похожие статьи